一、概述
        趙樓礦井底煤倉根據(jù)施工安排,需在1號煤倉倉頂硐室內(nèi)鉆溜矸眼，以保證煤倉刷擴的順利進行，溜矸眼采用反井鉆機進行導擴孔施工。為確保施工安全與質量，特編制本措施。
        1、鉆孔上口位于：1號煤倉倉頂硐室。
        下口位于：給煤機硐室。
        2、鉆機型號：ZFYD1000型反井鉆機。
        3、技術參數(shù)：導向孔?200mm；擴孔?1200mm；鉆孔傾角90°。
        二、鉆機安裝要求
        1、將電器設備副泵站、主泵站、主機、鉆桿車、工具車的順序運到現(xiàn)場后，找好主機位置，將各車使用刮板輸送機鏈子鎖好車。
        2、找好主機位置，使用卡軌器固定好主機運搬車。
        3、將左、右底腳板與主機基礎架接好。
        4、按照液壓系統(tǒng)圖，接好泵站、操作臺、主機各動作機構的進出油管，并往油箱里加油。
        5、將輔助卸桿器的進出油管接在運搬車的翻轉油缸上。
        6、安裝開關、敷設電纜、連接開關，電動機搭火，使各開關處于斷電閉鎖狀態(tài)。
        7、檢查液壓管路、供電線路，確認連接、整定值正確無誤后，方可啟動輔助電機（11KW）操縱控制臺上卸桿油缸控制手柄，推向“推進”位置，控制翻轉油缸慢慢升起翻板，豎起主機。
        8、松開運搬車卡器，隨同主機一起找正煤倉中心位置，連接運搬車與左右底腳板，附板并緊固好螺栓，重新卡好運搬卡軌器。
        9、關閉輔助電動機，卸下翻轉油缸油管，接到輔助卸桿器上，注意進出口不要接錯。
        10、安裝機械手和起吊裝置。
        11、接好水泵，冷卻器進出水管。
        三、鉆機試運轉
        1、啟動輔助電動機（點動）觀察輔助電機轉向是否正確。
        2、調整補油泵出口溢流閥，觀察油箱一側壓力表，壓力逐漸上升至2.5Mpa，停止調整，再觀察操縱臺壓力表，壓力在2.5Mpa左右。
        3、將回油節(jié)流閥旋至最小位置，觀察泵站油箱另一側壓力表，調整輔助泵的出口溢流閥，觀察操縱臺壓力表，壓力為28Mpa，停止調整，后將回油節(jié)流閥旋至最大位置。
        4、將主油缸排氣塞（三只）擰開，將“主軸快速升降”手柄推至“降”位，直至減速箱下降至最低端，然后擰緊排氣塞，再將“快速升降”手柄推至“升”位，直至減速箱下降至最頂端，重復“升、降”兩次，將手柄置于“停”位。
        5、主油缸快速、慢速升降的調整，通過調速閥進行控制，使主油缸運動變化靈敏為止。
        6、檢查機械手停在某一位置，將“夾桿缸”手柄推至“夾緊位”，調整該聯(lián)閥片出口限出閥，觀察壓力表，當指針顯示為15Mpa時，停止調整，然后將“夾桿缸”手柄回至“停”位，檢查夾爪是否鎖死，再將手柄拉至“松開”位。夾爪是否張開。
        7、點動電動機，檢查轉向是否正確，并要看驅動頭的反、正方向是否正確，當驅動頭轉動后，松開手柄，主軸是否能夠停穩(wěn)。如果停不穩(wěn)，必須調整主油泵的司服變量機構，直至松開手柄，主軸停穩(wěn)為止。
        8、先停主泵，后停副泵，使泵站停止工作。
        9、觀察油箱液位計，液壓油高度不足油箱高度的80%時，應及時向油箱加油。
        10、將“回油節(jié)流閥”調至“大位”各操縱閥至“停位”，調試完畢。
        四、鉆機施工
        ㈠ 開孔前的準備工作
        1、短接鉆桿和三牙輪鉆頭事先要連接好。
        2、所有鉆桿要仔細檢查一遍，有缺口，裂縫嚴禁使用。
        3、準備好絲扣脂。
        4、各鉆桿絲扣及外壁全部清理干凈，任何凸起的毛刺必須銼平。
        ㈡ 開孔導向孔的施工。
        1、先啟動副泵和后啟動主泵，空載運轉3-5分鐘。
        2、將驅動頭升至最高位置。
        3、把事先與短接桿接好的三牙輪鉆頭用起吊裝至吊置機械手回轉半徑處。
        4、操縱機械手，使其擺到三牙輪鉆頭的短接鉆桿處，并繼續(xù)擺到鉆機驅動頭中心處，下降驅動頭，控制好下降速度和轉速，使絲套與短接鉆桿擺回原位。
        5、將導向套裝在短接鉆桿上，卡緊卡環(huán)，使導向套的外花鍵與底座上的內(nèi)花鍵嚙合。
 6、施工人員對短接鉆桿的垂直度進行測量，確保導向孔傾角正確。
        7、啟動水泵向三牙輪鉆供水，供水量為0.6m3/min以上，壓力為0.6-0.9Mpa，確保巖渣及時排出和冷卻鉆頭的供水量。
        8、調節(jié)鉆頭轉速為15r/min左右，軸向壓力一般控制在5-15KN之間，準確緩慢的將孔開出。
        9、短接鉆頭鉆完后，上升驅動頭，卸下鉆桿導向套，鈄抱合板手裝在短接鉆桿上的第二方栓處，使驅動頭下降至抱合板手與工作臺上的內(nèi)花鍵全部嚙合為止。再操縱控制主軸翻轉的扳手，使驅動頭反至螺紋脫開為止。
        10、按照加接鉆桿的順序，加接第一根導向鉆桿，每隔一根普通鉆桿加一根導向鉆桿，共使用兩根導向鉆桿。
        11、注意保護孔口，防止金屬類物體掉入孔內(nèi)損壞三牙輪鉆頭。
        12、繼續(xù)鉆進至透孔。
        ㈢ 擴孔施工
        1、導向孔透孔后，在下口用輔助（墊叉）將三牙輪連同短接鉆桿一起卸下。
        2、將擴孔鉆頭運到下口，并使芯軸與鉆孔內(nèi)鉆桿中心線對中。
        3、檢查擴孔鉆頭噴水孔是否暢通，將擴孔鉆頭的芯軸螺紋和鉆桿螺紋擦干凈，并涂上絲扣脂。
        4、施工人員撤出擴孔鉆頭5米范圍以外，用電話通知上口操作人員下降鉆桿，調節(jié)轉速緩慢鎖緊擴孔鉆頭。
        5、開始提鉆頭擴孔。
        6、擴孔時正常壓力參數(shù)：
        副泵壓力：5-8Mpa
        主泵壓力：5-12Mpa
        7、擴孔過程中嚴禁驅動頭反轉（停機卸鉆桿除外）。
        8、擴至最后兩根鉆桿，操作人員要密切注意基礎情況，確保擴完最后一根桿。
        五、鉆機的撤除
        1、擴孔完畢后，將提吊螺母上到擴孔鉆頭芯軸上，提吊鉤接頭上到驅動頭絲套上，并上緊防止脫扣。
        2、用40型刮板輸送機鏈子和專用墊叉下放擴孔鉆頭。
        3、大鉆頭松到下口后，人員在下口卸鉆頭、解體鉆頭等工作時，溜煤眼上口必須蓋嚴，防止矸石之物掉入傷人。
        4、擴孔鉆頭下放完畢后，開始拆除機械手。
        5、將驅動頭下降卸掉水管。
        6、將輔助卸桿器的進出油管接到翻轉油缸上。
        7、卡緊運搬車卡軌器，運搬車與主機之間連接牢固。
        8、操縱翻轉油缸緩慢放倒主機。
        9、拆除液壓管路，各油管、油嘴進出口用布包好防止雜物進入。
        10、拆除電器設備。
        11、拆除基礎框架、底梁。拆除時，施工人員要佩帶安全帶，拆除后，溜煤眼上口密排工字鋼封嚴。
        六、安全技術措施
        1、鉆機等設備在下井前，封車要牢固可靠，將主機變速箱與運搬車用鋼絲繩固定好。
        2、根據(jù)施工方位和安裝順序及運輸路線，確定好主機在地面運輸路線的前后方向和其它設備車排列順序后，方可允許下井。
        3、在使用電機車（電瓶車）運輸時，必須使用U型卡和長連桿連車，并安排專人跟車把鉤，確保鉆機在運輸過程中不碰撞，不損壞鉆機零部件。
        4、鉆機在上、下山運輸前，必須安排專人對上、下山的絞車、鋼絲繩、信號、安全設施等進行全面檢查，確認完好符合提升要求后，方可進行運輸。
        5、上、下山運輸中嚴格執(zhí)行“行車不行人制度”，上、下信號把勾工必須檢查好車輛的封車情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
        6、絞車司機、信號把鉤工嚴格執(zhí)行本工種崗位責任制和操作規(guī)程。
        7、運輸路線：副井→南部輔助運輸大巷→1號交叉點→膠帶聯(lián)絡巷絡巷上山→尾繩換裝硐室→1號煤倉倉頂硐室。
        8、導向孔在透孔前10m時，26隊必須派人至透孔位置前后各30m處站崗、設警戒，并懸掛‘鉆孔施工，禁止行人’標志牌，嚴禁任何人從此經(jīng)過或停留。
        9、擴孔結束后，應立即安排人員對鉆孔煤倉上口進行封堵，并嚴禁有人從此經(jīng)過。防止發(fā)生墜物。
        10、人員通過風門時，嚴禁同時敞開二道風門，防止風速過大而傷人。
        11、清理矸石時嚴禁開動鉆機。
        12、鉆孔施工時，鉆方施工人員必須指定施工負責人，具體負責施工人員的安全，并在施工中做好自主保安、相互保安。
        13、鉆方施工人員必須每班向調度室匯報鉆進情況。
        14、施工時，嚴禁鉆方人員用手觸摸轉動部件及電器設備。
        15、每天進入施工現(xiàn)場時，必須進行敲幫問頂，摘掉活石，無完全隱患后，方可工作。
        16、其它未盡事宜，嚴格按《煤礦作業(yè)規(guī)程》有關規(guī)定執(zhí)行。
  6、施工人員對短接鉆桿的垂直度進行測量，確保導向孔傾角正確。
        7、啟動水泵向三牙輪鉆供水，供水量為0.6m3/min以上，壓力為0.6-0.9Mpa，確保巖渣及時排出和冷卻鉆頭的供水量。
        8、調節(jié)鉆頭轉速為15r/min左右，軸向壓力一般控制在5-15KN之間，準確緩慢的將孔開出。
        9、短接鉆頭鉆完后，上升驅動頭，卸下鉆桿導向套，鈄抱合板手裝在短接鉆桿上的第二方栓處，使驅動頭下降至抱合板手與工作臺上的內(nèi)花鍵全部嚙合為止。再操縱控制主軸翻轉的扳手，使驅動頭反至螺紋脫開為止。
        10、按照加接鉆桿的順序，加接第一根導向鉆桿，每隔一根普通鉆桿加一根導向鉆桿，共使用兩根導向鉆桿。
        11、注意保護孔口，防止金屬類物體掉入孔內(nèi)損壞三牙輪鉆頭。
        12、繼續(xù)鉆進至透孔。
        ㈢ 擴孔施工
        1、導向孔透孔后，在下口用輔助（墊叉）將三牙輪連同短接鉆桿一起卸下。
        2、將擴孔鉆頭運到下口，并使芯軸與鉆孔內(nèi)鉆桿中心線對中。
        3、檢查擴孔鉆頭噴水孔是否暢通，將擴孔鉆頭的芯軸螺紋和鉆桿螺紋擦干凈，并涂上絲扣脂。
        4、施工人員撤出擴孔鉆頭5米范圍以外，用電話通知上口操作人員下降鉆桿，調節(jié)轉速緩慢鎖緊擴孔鉆頭。
        5、開始提鉆頭擴孔。
        6、擴孔時正常壓力參數(shù)：
        副泵壓力：5-8Mpa
        主泵壓力：5-12Mpa
        7、擴孔過程中嚴禁驅動頭反轉（停機卸鉆桿除外）。
        8、擴至最后兩根鉆桿，操作人員要密切注意基礎情況，確保擴完最后一根桿。
        五、反井鉆機的撤除
        1、擴孔完畢后，將提吊螺母上到擴孔鉆頭芯軸上，提吊鉤接頭上到驅動頭絲套上，并上緊防止脫扣。
        2、用40型刮板輸送機鏈子和專用墊叉下放擴孔鉆頭。
        3、大鉆頭松到下口后，人員在下口卸鉆頭、解體鉆頭等工作時，溜煤眼上口必須蓋嚴，防止矸石之物掉入傷人。
        4、擴孔鉆頭下放完畢后，開始拆除機械手。
        5、將驅動頭下降卸掉水管。
        6、將輔助卸桿器的進出油管接到翻轉油缸上。
        7、卡緊運搬車卡軌器，運搬車與主機之間連接牢固。
        8、操縱翻轉油缸緩慢放倒主機。
        9、拆除液壓管路，各油管、油嘴進出口用布包好防止雜物進入。
        10、拆除電器設備。
        11、拆除基礎框架、底梁。拆除時，施工人員要佩帶安全帶，拆除后，溜煤眼上口密排工字鋼封嚴。
        六、安全技術措施
        1、鉆機等設備在下井前，封車要牢固可靠，將主機變速箱與運搬車用鋼絲繩固定好。
        2、根據(jù)施工方位和安裝順序及運輸路線，確定好主機在地面運輸路線的前后方向和其它設備車排列順序后，方可允許下井。
        3、在使用電機車（電瓶車）運輸時，必須使用U型卡和長連桿連車，并安排專人跟車把鉤，確保鉆機在運輸過程中不碰撞，不損壞鉆機零部件。
        4、鉆機在上、下山運輸前，必須安排專人對上、下山的絞車、鋼絲繩、信號、安全設施等進行全面檢查，確認完好符合提升要求后，方可進行運輸。
        5、上、下山運輸中嚴格執(zhí)行“行車不行人制度”，上、下信號把勾工必須檢查好車輛的封車情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
        6、絞車司機、信號把鉤工嚴格執(zhí)行本工種崗位責任制和操作規(guī)程。
        7、運輸路線：副井→南部輔助運輸大巷→1號交叉點→膠帶聯(lián)絡巷絡巷上山→尾繩換裝硐室→1號煤倉倉頂硐室。
        8、導向孔在透孔前10m時，26隊必須派人至透孔位置前后各30m處站崗、設警戒，并懸掛‘鉆孔施工，禁止行人’標志牌，嚴禁任何人從此經(jīng)過或停留。
        9、擴孔結束后，應立即安排人員對鉆孔煤倉上口進行封堵，并嚴禁有人從此經(jīng)過。防止發(fā)生墜物。
        10、人員通過風門時，嚴禁同時敞開二道風門，防止風速過大而傷人。
        11、清理矸石時嚴禁開動鉆機。
        12、鉆孔施工時，鉆方施工人員必須指定施工負責人，具體負責施工人員的安全，并在施工中做好自主保安、相互保安。
        13、鉆方施工人員必須每班向調度室匯報鉆進情況。
        14、施工時，嚴禁鉆方人員用手觸摸轉動部件及電器設備。
        15、每天進入施工現(xiàn)場時，必須進行敲幫問頂，摘掉活石，無完全隱患后，方可工作。
        16、其它未盡事宜，嚴格按《煤礦作業(yè)規(guī)程》有關規(guī)定執(zhí)行。